第1章　企業経営と品質コスト

1-1　企業経営を圧迫する品質コスト
1-2　顧客満足と品質の意味
1-3　品質コストの仕組みと原価計算
1-4　品質が悪いために発生する失敗コスト
1-5　品質を評価するために発生する評価コスト
1-6　品質を良くするために発生する予防コスト
1-7　材料費計算に必要なデータベース
1-8　加工費計算に必要なデータベース
1-9　品質コスト検討に必要なＡＢＣ原価計算
1-10 品質活動別のチャージレート
1-11 品質コスト原価計算の事例
1-12 総品質コスト低減のアプローチ

第2章　高品質・低コスト生産のための基礎知識

2-1　高品質・低コスト生産のキーワードは「ばらつき」
2-2　ばらつきとコストの相関関係
2-3　ばらつきを数値化する正規分布と標準偏差
2-4　正規分布の規準化と出現する割合
2-5　日常業務でばらつきが発生するメカニズム
2-6　開発設計段階で発生しやすいばらつき現象と要因
2-7　製品機能から発生するばらつき事例
2-8　構成部品から発生するばらつき事例
2-9　製造段階で発生しやすいばらつき現象と要因
2-10 管理的な問題から発生するばらつき事例
2-11 技術的な問題から発生するばらつき事例
2-12 コスト管理の2つの方法
2-13 技術のコスト管理は原価企画
2-14 原価企画の考え方と進め方
2-15 製造のコスト管理は標準原価管理
2-16 標準原価管理の考え方と進め方

第3章　高品質・低コスト生産のための手法�@開発・設計段階

3-1　高品質・低コスト生産へ向けてのコストレベル診断�@開発設計
3-2　高品質・低コスト製品を開発・設計するプロセス
3-3　品質問題を予測し対応する開発設計方式
3-4　顧客要求を設計品質へ変換するＱＦＤ
3-5　高付加価値製品の開発
3-6　設計品質を機能に割り当てる
3-7　品質と機能を満足する技術開発
3-8　コスト改善の方向性を決定する原価のポートフォリオ分析
3-9　コスト改善の可能性を見つける材料費の改善余地分析
3-10 コスト改善の可能性を見つける加工費の改善余地分析
3-11 目標原価の設定方法
3-12 機能からの発想力を高めるＶＥ
3-13 技術的矛盾を解決するＴＲＩＺ
3-14 ばらつき低減条件を確立するパラメータ設計
3-15 1級品と2級品を決定する許容差設計
3-16 技術段階のコストダウン評価方法

第4章　高品質・低コスト生産のための手法�A製造段階

4-1　品質コストレベル診断�A製造
4-2　製造品質の設定
4-3　製造品質を決める5Ｍ
4-4　5Ｍのばらつきを見える化
4-5　ＱＣ工程表と作業標準書の作成
4-6　作業標準書と標準時間
4-7　品質改善とＱＣ手法
4-8　製造品質を数値化する工程能力指数
4-9　現場力の基礎を作る５Ｓ
4-10 もっとも経済的な製造システムを設計・改善するＩＥ
4-11 高品質・低コスト職場のレイアウト
4-12 高品質な機械設備状態を維持するＴＰＭ
4-13 標準原価の設定手法
4-14 標準原価と実際原価の差異分析
4-15 不良や歩留の管理方法
4-16 工数や設備効率の管理方法

第5章　高品質・低コスト生産実現への道

5-1　手順�@失敗コストの低減
5-1-1　高品質・低コスト生産の評価指標
5-1-2　不良低減の手順とＱＣ7つ道具の使い分け
5-1-3　不良の現状把握に役立つ層別
5-1-4　不良の現象と要因を層別
5-1-5　失敗コスト低減のポイント
5-1-6　不良低減効果の大きいテーマ選定
5-1-7　不良要因を絞り込む改善検討の原則
5-1-8　不良の主要因を追究する特性要因図
5-1-9　ヒストグラムで主要因を確認
5-1-10 散布図で主要因を確認
5-1-11 早期発見対策と再発生防止策
5-1-12 対策案の効率的な発想法
5-1-13 品質意識の高揚と技能伝承
5-1-14 ヒューマンエラーの防止策
5-1-15 歯止めと作業標準書の標準化

5-2　手順�A評価(検査・調整)コストの低減
5-2-1　製造品質を保証する検査方法の標準化
5-2-2　全数検査、抜取検査、無検査の使い分け
5-2-3　抜取検査の仕組みを解明
5-2-4　抜取検査の合格基準を決定
5-2-5　官能検査のポイントと対策
5-2-6　作業改善により検査コストを低減する
5-2-7　評価コストの中身を見える化する
5-2-8　最適検査間隔で評価コストを低減する
5-2-9　慢性不良の対策と根本要因の追求
5-2-10 ポカヨケの工夫と検査の自動化
5-2-11 評価(検査)・調整コスト低減の効果算定
5-2-12 評価(検査)・調整コスト低減の効果算定に必要なデータ

5-3　手順�B予防コストの低減
5-3-1　パラメータ設計の進め方
5-3-2　対象製品・工程の目的機能と手段機能
5-3-3　基本機能を評価する特性値
5-3-4　機能をばらつかせる要因
5-3-5　効率のよい実験を立案する実験計画法
5-3-6　直交表の種類と構成
5-3-7　主効果と交互作用
5-3-8　直交表への割付と線点図
5-3-9　直交表への割付ポイント
5-3-10 実験データの解析と最適条件の設定
5-3-11 高品質要因と低コスト要因を特定する分散分析表
5-3-12 最適条件の再現性検討
5-3-13 最適条件による効果算定
5-3-14 高品質・低コスト生産の事例 ＴＲＩＺによるアイデア発想
5-3-15 高品質・低コスト生産の事例 最適設計条件の設定
5-3-16 高品質・低コスト生産の事例　最適生産条件の設定
5-3-17 コストを考慮して許容差を決定する損失関数
5-3-18 コストを考慮した図面交差の設定
5-3-19 歯止めと材料・部品の標準化

5-4　手順�C開発・設計リードタイムの低減
5-4-1　高品質・低コストと開発・設計リードタイム短縮
5-4-2　開発・設計業務を並行化などで期間短縮する
5-4-3　ＣＡｘ(Ｄ、Ｍ、Ｅ、Ｔ)技術とＰＤＭの活用
5-4-4　ＣＡｘ(Ｄ、Ｍ、Ｅ、Ｔ)とパラメータ設計の融合
5-4-5　デジタルモックアップによる高品質・低コストの実践例(1)
5-4-6　デジタルモックアップによる高品質・低コストの実践例(2)
5-4-7　ＣＡＤ見積システムの活用
5-4-8　ＣＡＤ見積システムの構築例

第6章　高品質・低コスト生産のためのプラス1ポイン

6-1　データグループの特徴を表す代表値
6-2　目的に応じた代表値の使い分け
6-3　ばらつきの大きさ表す偏差と変動
6-4　変動を一般平均の変動と誤差変動に分解する
6-5　変動を一般平均の変動と設備間の変動と誤差変動に分解する
6-6　Excelを利用した変動の計算
6-7　ばらつきの平均を表す分散
6-8　ばらつき計算結果の検定
6-9　分散分析表の作成方法
6-10 Excelを利用した直交表のデータ解析･･･(1)
6-11 Excelを利用した直交表のデータ解析･･･(2)
6-12 2つの対になったデータの関係を解析する相関係数
6-13 機能の安定性を評価するＳＮ比の求め方･･･望小特性・望大特性
6-14 機能の安定性を評価するＳＮ比の求め方･･･望目特性
6-15 機能の安定性を評価するＳＮ比の求め方･･･動特性(1)
6-16 機能の安定性を評価するＳＮ比の求め方･･･動特性(2)