図表１
各ユニットごとの余地分析結果をみると、各ユニットごとに特徴がある。
・乗車ユニットはロス比率が23％で他のユニットに比べて高い
・負荷ユニットは補助機能の比率が57％と高い
・制御ユニットは基本機能の比率が89％で大部分を占めている
ここで、基本機能、補助機能・ロス毎に改善の方策とコストダウン手法の適用範囲を図表2に示す。
図表2
(1) コストダウン余地分析結果とコストダウン手法
図表1は、健康機器製品Ｘの構成ユニット別にコストダウン余地分析を行い、基本機能・補助機能・ロスを金額換算した例である。
各ユニットごとの余地分析結果をみると、各ユニットごとに特徴がある。
・乗車ユニットはロス比率が23％で他のユニットに比べて高い
・負荷ユニットは補助機能の比率が57％と高い
・制御ユニットは基本機能の比率が89％で大部分を占めている
ここで、基本機能、補助機能・ロス毎に改善の方策とコストダウン手法の適用範囲を図表2に示す。
(2) 基本機能部分のコストダウン
材料費の基本機能改善の方向性は、以下である。
@基本機能部分の排除を検討する
A基本機能部分の一体化を検討する
B新しい固有技術を適用する
C基本機能部品の中でアウトプットに影響の少ない部品のグレードを見直す
@〜Bは、基本機能から最適構造を追求することでコストダウンを達成できる。そのためのアイデア発想には、“ＴＲＩＺ（トゥリーズ）”が、アイデアの具体化には“品質工学のパラメータ設計”が有効な手法となる。
Cは、部品のグレードの問題であり、“品質工学の許容差設計”により解決できる。
(3) 補助機能、ロス部分のコストダウン
材料費の補助機能、ロス部分の改善には、“ＶＥ（Value Engineering：価値工学）”や“標準化”が有効なコスト低減手法である。製品の基本機能には関連が少ない部分なので、補助機能とコストのバランスを考えコストダウンを検討する。
具体例を以下に示す。
@・材種・材質を変更する
ｱ)他に安価な材料はないか、代替材・代用材はないか
ｲ)性能・寿命にアンバランスな材料を使用していないか
A標準材料が使えるようする
ｱ)外径を変更することで標準材料が使用できないか
ｲ)寸法精度を変更して標準の材料を利用できないか
このように、余地分析結果とコストダウン手法の特徴を組合せることで、よりスピーディにコストダウンを実践できる。
